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文章詳情介紹：

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2,地下連續墻施工技術及常見質量通病

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地下連續墻施工技術及常見質量通病

地下連續墻施工技術及常見質量通病

1、基本介紹及適用範圍

1.1 基本介紹

地下連續墻施工工藝近年應用廣泛，牠是建造深基礎工程和地下構築物的壹項新技術。該工藝主要采用壹種挖槽機械，在泥漿護壁的條件下，開挖出壹條狹長的深槽，清槽後在槽內吊放安裝鋼筋籠，緊接用導管灌註水下混凝土，築成壹個單元槽段，如此逐段進行，以特殊接頭方式，在地下築成壹道連續的鋼筋混凝土墻壁，作為擋土、截水、防滲、承重結構。

1.2 適用範圍

(1)處於軟弱地基的深大基坑，周圍又有密集的建築群或重要地下管線，對周圍地麵沈降和建築物沈降要求需嚴格限制。

(2)圍護結構亦作為主體結構的壹部分，且對抗滲有較嚴格要求。

(3)采用逆作法施工，地上和地下同步施工。

2、主要規範標準文件

《混凝土結構設計規範》(GB50010-2010)

《鋼結構設計規範》(GB50017-2003)

《建築基坑支護技術規程》（JGJ120-2012）

《建築地基基礎工程施工質量驗收規範》）（GB50202-2002）

《混凝土結構工程施工質量驗收規範》（GB50204-2002）（2010年版）

《地基基礎設計規範》（DGJ08-11-2010）

《建築樁基技術規範》（JGJ94-2008）

《地下工程防水技術規範》（GB50108-2008）

《地下防水工程質量驗收規範》（GB50208-2011）

《地基處理技術規範》（DG/TJ08-40-2010）

《鋼筋機械連接技術規程》（JGJ107-2010）

《型鋼水泥土攪拌墻技術規程》（DGJ/08-116-2005）JGJ/T 199-2010

《建築施工扣件式鋼管腳手架安全技術規範》（JGJ130-2011）

《鋼結構工程施工質量驗收規範》（GB50205-2001）

3、設備及參數

表1 設備及參數表

序號	名稱	單位	用途
1	全站儀	臺	測量放樣
2	水準儀	臺	測量放樣
3	液壓挖掘機	臺	平整、裝卸土方
4	空氣壓縮機	臺	破碎障礙物
5	鬥式裝載機	臺	土方內駁
6	自卸卡車	臺	土方內駁
7	插入式振動器	臺	泥漿係統平臺
8	平板式振動器	臺
9	沖拌箱	隻
10	雙軸拌漿機	套	泥漿係統設備
11	泥漿泵	隻
12	泥漿泵	隻
13	泥漿取樣絞車	臺	泥漿測試器具
14	泥漿測試儀器	套
15	磅秤	臺
16	吸引膠管	根	泥漿輸送管路
17	槽壁機	臺	地下墻成槽
18	履帶吊	臺	鋼筋籠吊裝
19	超聲波測壁器	套	垂直度檢測
20	空氣壓縮機	臺	清底換漿
21	鋼筋切斷機	臺	清底換漿
22	鋼筋成型機	臺	地下連續墻鋼筋籠製作和結構鋼筋配料等
23	套絲機	臺
24	直流電焊機	臺
25	混凝土導管	套

4、材料及參數

表2 材料及參數表

序號	材料名稱	規格	單位
1	鋼筋	—	噸
2	砼	—	M3
3	電焊條	—	Kg

5、常規工藝流程及質量控制要點

5.1 工程測量

按照設計要求軸線外放測出地下墻軸線控制樁，控制樁均采用保護樁。高程引入現場，采用閉合回測法，設置場內水準點。以此控制導墻及地下連續墻的標高。

測量使用經檢驗校正過的儀器，並在施測過程中以適當方法盡量消除測量誤差。

軸線測定使用全站儀，水準點測量用水準儀。

工程測量所設置樁位，按規定報檢復測,並做好護樁工作。

測量定位所用的全站儀、水準儀及控制質量檢測設備須經過鑒定合格，在使用周期內的計量器具按二級計量標準進行計量檢測控制。

5.2 導墻施工

導墻是控制地下連續墻各項指標的基準，牠起著支護槽口土體，承受地麵荷載和穩定泥漿液麵的作用。對於地質情況比較好的地方，可以直接施作導墻，對於鬆散層可通過放坡開挖，或者做鋼闆樁開挖。

導墻各轉角處需向外延伸，以滿足最小開挖槽段需要。

導墻施工允許偏差如表3所示。

表3 導墻施工允許偏差

序號	項目	允許偏差	檢查頻率		檢查方法
序號	項目	允許偏差	範圍	點數	檢查方法
1	寬度（設計墻厚+30mm~50mm）	<±10mm	每幅	1	尺量
2	垂直度		每幅	1	線錘
3	墻麵平整度	≤5mm	每幅	1	尺量
4	導墻平麵位置	<±10mm	每幅	1	尺量
5	導墻頂麵標高	±20mm	每幅	1	水準儀

註：H表示導墻的深度

（2）導墻施工方法：

導墻施工順序如圖1所示：

圖1 導墻施工工藝流程圖

圖1 地下連續墻工藝流程圖

開挖：導墻開挖采用小型挖掘機開挖，人工配合清底。

立模及澆砼：砼澆築采用鋼模闆及鋼管支撐，插入式振搗器振搗，混凝土采用分層、對稱、平行澆築順序，以防止因砼澆築不均導致導墻平移。定出導墻位置，再綁紮鋼筋。導墻外邊以土代模，內邊立鋼模。

導墻頂高出地麵不小於10厘米，以防止地麵水流入槽內，汙染泥漿。導墻頂麵做成水平，考慮地麵坡度影響，在適當位置做成10~15厘米臺階。

拆模及加撐：砼2-3天後可以拆模，同時在內墻上麵分層支撐80*80mm木枋，防止導墻向內擠壓，木枋水平間距2m，上下間距為700mm。在導墻的砼達到設計強度前，禁止任何重型機械和運輸設備在其旁邊通過。

施工縫：導墻施工縫與地下墻接縫錯開。導墻壹次開挖澆築的長度視開挖時土體實際情況而確定。

（3）施工要點

導墻支模、砼澆築等工序嚴格按規範施工。

導墻砼達到壹定強度後方可拆摸（壹般為2-3天），拆除後應及時設置支撐，確保導墻不移動。

導墻砼墻頂上，用紅漆標明單元槽段的編號；同時測出每幅墻頂標高，標註在施工圖上，以備有據可查。

經常觀察導墻的間距、整體位移、沈降，並作好記錄，成槽前做好復測工作。

穿過導墻做施工道路，必須用鋼闆架空，並用粘土填充密實。

（4）遇基礎等障礙物處的處理方案

對障礙物處理深度小於2.0m，導墻可製成倒“L”形深導墻。

深導墻施工方法：挖出障礙物至基底或完全破除導墻範圍內的基礎砼塊，將導墻的中心線引至槽底，在導墻背後用粘土分層回填密實，采用拚裝模闆施工，並加密支撐設置，防止模闆變形、位移。

對障礙物處理深度大於2.0m，可采取粘土回填處理，再施工常規導墻。

5.3 泥漿工藝

（1）泥漿係統工藝流程

圖2 泥漿係統工藝流程圖

（2）泥漿配制

泥漿材料：

①膨潤土：商品復合膨潤土

②水：自來水

③分散劑：純堿（Na2CO3）

④增粘劑：CMC（高粘度）

泥漿攪拌采用高速回轉式攪拌機。

具體配制流程：先配制CMC溶液靜置5小時，按配合比在攪拌筒內加水，加膨潤土，攪拌3分鐘後，再加入CMC溶液。攪拌10分鐘，再加入純堿,攪拌均勻後，放入儲漿池內，待24小時後，膨潤土顆粒充分水化膨脹，即可泵入循環池，以備使用。

（3）泥漿性能

護壁新泥漿各項技術指標如表4所示：

表4 施工過程中泥漿控制指標

泥漿性能	新配制		循環泥漿		廢棄泥漿		檢驗方法
泥漿性能	粘性土	砂性土	粘性土	砂性土	粘性土	砂性土	檢驗方法
比重（g/cm3）	1.04～1.05	1.06～1.08	＜1.10	＜1.15	＞1.25	＞1.35	比重計
粘度(s)	20～24	25～30	＜25	＜35	＞50	＞60	漏鬥計
含砂率（%）	＜3	＜4	＜4	＜7	＞8	＞11	洗砂瓶
PH值	8～9	8～9	＞8	＞8	＞14	＞14	試紙

②槽壁泥漿各項技術參數如表5所示：

表5 泥漿配合比表

新漿的配合比	膨潤土(kg)	水(kg)	化學摻合劑(kg)
新漿的配合比	80	1000	4.8

施工過程中根據監控數據及時調整泥漿指標。如果不能滿足槽壁土體穩定，須對泥漿指標進行調整。

（4）泥漿儲存：

泥漿儲存采用泥漿池，泥漿池采用磚砌或地麵挖坑砌築。

（5）泥漿循環：

泥漿循環采用泥漿泵輸送和回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環管路。

①在挖槽過程中，泥漿由循環池註入開挖槽段，邊開挖邊註入，保持泥漿液麵距離導墻麵0.3米左右，並高於地下水位1米以上。

②清槽過程中，采用泵吸反循環，泥漿由循環池泵入槽內，槽內泥漿抽到沈澱池內，以物理處理後，返回循環池。

③砼灌註過程中，上部泥漿返回沈澱池，而砼頂麵以上4米內的泥漿排到廢漿池，原則上廢棄不用。

（6）循環泥漿使用：

對於槽段中回收的泥漿，經過處理後，對其各項性能指標進行測試，並重新調整，達到標準後才能使用。

（7）劣化泥漿處理：

在通常情況下，劣化泥漿先用廢漿池暫時收存，再用罐車裝運外棄。

（8）施工要點

①泥漿製作所用原料符合技術性能要求，制備時符合制備的配合比。

②泥漿製作中每班進行二次質量指標檢測，新拌泥漿應存放24小時後方可使用，補充泥漿時須不斷用泥漿泵攪拌。

③混凝土置換出的泥漿，應進行凈化調整到需要的指標，與新鮮泥漿混合循環使用，不可調凈的泥漿排放到廢漿池，用泥漿罐車運輸出場。

④泥漿檢測頻率附表：

表6 泥漿檢驗時間、位置及試驗項目

泥漿		取樣時間和次數	取樣位置	試驗項目
新鮮泥漿		攪拌泥漿達100m3時取樣壹次，分為攪拌時和放24h後各取壹次	攪拌機內及新鮮泥漿池內	穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值
供給到槽內的泥漿		在向槽段內供漿前	優質泥漿池內泥漿送入泵吸入口	穩定性、密度、粘度、含砂率、pH值、（含鹽量）
槽段內泥漿		每挖壹個槽段，挖至中間深度和接近挖槽完了時，各取樣壹次	在槽內泥漿的上部受供給泥漿影響之處	同上
槽段內泥漿		在成槽後，鋼筋籠放入後，混凝土澆灌前取樣	槽內泥漿的上、中、下三個位置	同上
混凝土置換出泥漿	判斷置換泥漿能否使用	開始澆混凝土時和混凝土澆灌數米內	向槽內送漿泵吸入口	PH值、粘度、密度、含砂率
	再生處理	處理前、處理後	再生處理槽	同上
	再生調制的泥漿	調制前、調制後	調制前、調制後	同上

⑤泥漿場地各種池邊須設置指示牌，標明泥漿各項指標。

⑥池中的合格泥漿，在每班中應巡邏檢查，並將供漿量和抽查報告記錄完整，以備施工考查。

5.4 成槽施工

（1）成槽前的準備工作：

測量導墻頂標高。

用紅漆標出單元槽段位置，每抓寬度位置、鋼筋籠擱置位置、接頭位置及接頭箱安放位置，並標出槽段編號。

成槽機、自卸車就位。成槽機就位後，縱橫兩個方向垂直度都要進行觀測。

在槽段兩側進行堵漏、清除導墻內垃圾雜物，拆除單元槽段導墻支撐，同時註入合格泥漿至規定標高（導墻麵下30cm）。

對閉合幅槽段，應提前復測槽段寬度，根據實際寬度決定鋼筋籠寬度。

（2）成槽工藝

成槽采用先兩側後中間，先短邊後長邊抓法。采用間隔式開挖，單元槽段長度符合設計要求。成槽過程中導闆抓鬥垂直導墻中心線向下掘進，同時在地下墻中心線方向布置壹臺經緯儀監測掘進的垂直度，並及時將信息反饋給成槽機操作人員，以便修正。

成槽設備為成槽機，每槽段中各抓（幅）作業順序註意保證成槽時二側鄰界條件的均衡性，以保證槽壁二個方向的垂直度。成槽施工前應編製成槽作業程序計劃，以控製成槽工程質量。

成槽時，泥漿應隨著出土補入，保證泥漿液麵在規定高度上。

成槽機掘進速度應控制在15m/h左右，導闆抓鬥不宜快速掘進，以防槽壁失穩，當挖至槽底2~3m時，應放測繩測深，防止超挖和少挖。

成槽至標高後，連接幅與閉合幅應先刷壁(10次以上)，後掃孔，掃孔時抓鬥每次移開50cm左右，掃孔結束後，進行超聲波測壁，同時用測繩測槽深,數據均做原始記錄。

成槽過程中大型機械不得在槽段邊緣頻繁走動,以確保槽壁穩定,如發現泥漿翻泡,大量流失或地麵有下陷挖掘深度無變化現象時,不准盲目掘進，待商議處理後再行施工。

成槽過程中如發現大塌方現象，采用回填粘性土，待處理後再進行施工。

（3）施工要點

成槽前必須對上道工序進行檢查，合格後方能進行下道工序。

成槽時，除機械自身控制係統外，另用經緯儀控製成槽的垂直度。

控制大型機械盡量不在已成槽段邊緣行走，確保槽壁穩定，已成槽段實際深度須實測後記錄備查。

成槽過程中發現泥漿大量流失、地麵下陷挖掘深度無變化等異常現象時不准盲目掘進，待商議處理後再行施工。成槽過程中大塌方采用回填挖土，待處理後再進行施工。

成槽過程中，泥漿液麵應控制在規定的液麵高度上。

5.5 清底換漿

單元槽段開挖到設計標高後，在插放接頭箱和鋼筋籠之前，必須及時清除槽底淤泥和沈渣，必要時在下籠後再作壹次清底

成槽以後，先用抓鬥抓起槽底余土及沈渣，再用刷壁器清除已澆墻段砼接頭處的凝膠物，並用泵舉反循環吸取孔底沈渣，在灌註砼前，利用導管采取泵吸反循環進行二次清底並不斷置換泥漿，清槽後測定槽底以上0.2~1.0m處的泥漿比重應不大於1.15，含砂率不大於8%，粘度不大於28S，槽底沈渣厚度小於100mm。

5.6 槽段接頭清刷

用吊車吊住刷壁器對槽段接頭砼壁進行上下刷動，以清除砼壁上的雜物。為確保刷壁質量刷壁器形式采用偏心配重刷壁器。形式如圖3所示。

圖3 專用刷壁器

5.7 鋼筋籠製作和吊放

（1）現場布置專門鋼筋籠平臺，平臺尺寸根據實際情況確定。鋼筋籠平臺平整度是鋼筋籠加工好壞的前提條件，因此在平臺製作過程中要嚴格控制其平整度，而且在使用過程中也要定期檢驗其平整度。

（2）鋼筋籠製作

根據單元槽段尺寸進行斷料、成型，鋼筋采用機械接頭。如用閃光對焊接頭，接頭處不得有橫向裂縫。對焊後接頭應冷卻後平直放置。根據槽段尺寸，把橫向筋搬運至平臺上，按設計間距放好，再放入縱向鋼筋焊牢，要求縱橫交叉成直角（空開桁架位置）；下層鋼筋焊好後，將下層的鋼筋保護塊焊好，進行桁架焊接，使桁架和下層鋼管調節成直角；再焊接撐筋、上層鋼筋和橫向箍筋以及吊點加強，鋼筋籠擱置點等，最後焊接鋼筋接駁器。焊接質量符合設計要求，吊點加強處須註意,嚴格控制焊接質量。

鋼筋籠整體製作後須經過檢驗,符合質量標準要求後方能起吊入槽。

（3）鋼筋籠吊放

針對本工程地下墻鋼筋籠的特點，采用主吊配合副吊。

吊點根據彎矩平衡原理計算及吊裝圖所示位置安裝，所有吊點的上部水平筋同主筋須全部焊牢，不得漏焊。

吊裝中應該做到如下幾點：

①作業前嚴格做好施工準備工作，包括場地平整，人員組織，吊車及其牠相應運輸工具的檢查，本工程鋼絲繩、吊具按本工程鋼筋籠最大重量設置。

②吊裝作業現場施工負責人必須到位，起重指揮人，監護人員，都要作好安全和吊裝參數的交底，現場劃分設置警戒區域，夜間吊裝須有足夠燈光照明。

③嚴格執行“十不吊”作業規程。

④本工程地墻鋼筋籠網片為壹龐大體，為確保鋼筋籠不變形，我方在鋼筋籠加工上設置多榀桁架以保證鋼筋籠吊裝過程中不變形，另吊點設置使鋼筋籠受力合理。

⑤主吊機在負荷時不能減小臂桿的角度，且不能360度回轉。

（4）吊點設置

鋼筋籠采用整體起吊。由於地下墻鋼筋籠是壹個剛度較差的龐然大物，起吊時極易變形散架，發生安全事故。為保證起吊的安全性、可靠性，使被吊物體不發生彈性變形和降低抗彎強度，就要精確計算吊點位置。如果吊點位置不准確，鋼筋籠會產生較大撓曲變形，使焊縫開裂，整體結構散架，無法起吊。因此吊點位置的確定是吊裝過程的壹個關鍵步驟。鋼筋籠上設置縱、橫向起點桁架和吊點，使鋼筋籠起吊時有足夠的剛度防止鋼筋籠產生不可復原的變形。各吊點采用圓鋼與縱向桁架滿焊加固吊點。作為鋼筋籠最終吊裝環中吊桿構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋由上至下的每個交點都焊接牢固。

（3）鋼筋籠吊裝加固

鋼筋籠采用整幅成型起吊入槽，考慮到鋼筋籠起吊時的剛度和強度，根據設計圖紙，鋼筋籠內的桁架數量按水平筋長度的1～1.2m/個設置。鋼筋吊點處用圓鋼加固，轉角槽段增加槽鋼支撐。平麵作剪刀撐以增加鋼筋籠整體剛度。

（4）鋼筋綁紮焊接及保護層設置

鋼筋來料要有質保書，並與實物進行核對，原材經試驗合格後才能使用，焊接材料作好焊接試驗，合格後才能投入使用。

主筋搭接優先采用對焊接頭，其余當有單麵焊接時，焊縫長度滿足10d。搭接錯位及接頭檢驗應滿足鋼筋混凝土規範要求。

各類埋件要準確安放，仔細核對每層接駁器的規格數量。相對於斜支撐的部位安放預埋鋼闆。

為保證保護層的厚度，在鋼筋籠寬度上水平方向設兩列定位鋼墊闆。鋼筋保證平直，表面潔凈無油漬，鋼筋籠成型用鐵絲綁紮，然後點焊牢固，內部交點50％點焊，桁架處100％點焊。成型完成經驗收後投入使用，起吊前對多余的料件予以清理。

（5）鋼筋籠吊放

起吊時主鉤起吊鋼筋籠頂部，副鉤起吊鋼筋籠中部，多組葫蘆主副鉤同時工作，使鋼筋籠緩慢吊離地麵，並改變籠子的角度逐漸使之垂直，吊車將鋼筋籠移到槽段邊緣，對準槽段按設計要求位置緩緩入槽並控制其標高。鋼筋籠放置到設計標高後，利用槽鋼製作的扁擔擱置在導墻上。

（6）鋼筋籠起吊註意事項

①在鋼筋籠起吊前必須重新檢查吊點和擱置闆的焊接情況，確保焊接質量滿足起吊要求後方可開始起吊。

②在起吊前仔細檢查吊具、鋼絲繩的完好情況，必須符合安全規範要求。對於吊具的檢查重點是對滑輪及鋼絲繩質量的檢查，如發現鋼絲繩有小股鋼絲斷裂或滑輪有裂紋現象，壹律不得使用。

③在起吊前檢查導管倉內是否有異物，如有必須清除。

④檢查導管倉內導向鋼筋的連接情況，確保焊接牢固。

⑤起吊前必須清除鋼筋籠內的雜物，避免在起吊鋼筋籠過程中發生高空墜物的事故。

⑥起吊必須服從起重工的指揮，確保鋼筋籠平穩、安全起吊。

⑦鋼筋籠在入槽過程中割除導管倉內的加固鋼筋，確保導管倉順直、暢通。

⑧鋼筋籠在入槽過程總仔細檢查接駁器的完好情況，如有發生接駁器或鋼筋脫焊和接駁器帽子脫落現象必須馬上彌補後再入槽。

⑨如鋼筋籠下放困難切不可強行沖擊下放，必要的時候將鋼筋籠重新拎出，對槽段重新處理後再入槽。

5.8 水下砼澆灌

混凝土采用商品砼，混凝土強度及抗滲等級按照設計文件要求確定。

（1）澆築砼前的準備工作

檢查上道工序後，對首開幅、連接幅槽段進行接頭箱吊放拚裝，並用焊接在導墻預留鋼筋上固定。

吊放澆築架，接導管，采用兩根DN200導管，導管口距孔底約為50cm，不宜過大或過小。

導管在地麵作密封性實驗，壓力控制在0.6~0.7MPa。導管間距不宜大於3米，導管距離槽段端部不應大於1.5米。導管在鋼筋籠內要上下活動順暢，灌註前利用導管進行泵吸反循環二次清底換漿，並在槽口上設置擋闆，以免砼落入槽內而汙染泥漿。在導管內放入隔水球膽。

在槽口吊放泥漿泵，接好泥漿回收管路，直通調整池。

（2）澆築砼工藝

準備工作結束後，要求砼供應能力在36m3/h左右，來料均勻連續，和易性良好，坍落度為18～22cm，不符合要求的砼應退貨。

灌註砼時，以充氣球膽作為隔水栓，砼罐車直接把砼送到導管上的漏鬥內，澆灌速度控制在3~5米/小時。灌註時各導管處要同步進行，保持砼麵呈水平狀態上升，其砼麵高差不得大於300mm。灌註過程中，砼不斷送入導管內，每澆完1~2車砼，應對來料方數和實測槽內砼麵深度所反映的方數，用測繩校對壹次，二者應基本相符，測量數據要記錄完整。導管埋管值應控制在2m～6m，當砼不暢通時，可將導管上下提動，幅度在30cm左右。灌註過程要連續進行，中斷時間不得超過30分鐘，灌到墻頂位置要超灌0.5m。

球膽浮出泥漿液麵後回收，以備繼續使用，在砼開澆同時，開動泥漿泵回收泥漿，最後5m左右泥漿如已嚴重汙染，則抽入廢漿池。

在離預定計劃最後4車時，每澆壹車測壹次砼麵標高，將最後所需砼量通知攪拌站。砼澆至標高後方可結束。

（1）當開澆第壹車砼時，應取樣在旁做壹組試塊，當試塊達到初凝(手指摁下有指印)時(約4~5小時)，可以提動接頭箱，以後每隔5~10分鐘提動壹次，提昇幅度30cm左右，在砼澆灌結束後6~8小時，用吊車拔起接頭箱。具體吊車顯示噸位拉力等來控制頂升速度。

（2）應以開始澆灌混凝土時做的混凝土試塊達到終凝狀態所經歷的時間為依據，如沒做試塊，開始提拔接頭箱應在開始澆灌混凝土7個小時以後，如商品混凝土摻加過緩凝型減水劑，開始液壓頂升機提拔接頭箱時間還需延遲。

（3）在液壓頂升機提拔接頭箱過程中，要根據現場混凝土澆灌記錄表，計算接頭箱允許頂拔的高度，嚴禁早拔、多拔。

（4）履帶吊提拔接頭箱，人工協作作業，分段拆卸。

（5）當接頭箱拔出後，在接頭箱位置立即安置防護設施和明顯安全標誌，夜間該位置設有紅燈示警。

5.9 地下連續墻質量控制標準

表7 槽段開挖精度質量控制表

項目	允許偏差	檢驗方法
槽寬	0～+50mm	垂球實測
垂直度	0.3％	超聲波測井儀
槽深	大於設計深度100～200mm	測繩

表8 地下連續墻鋼筋籠製作的允許偏差表

項目	偏差	檢查方法
鋼筋籠長度	±50mm	鋼尺量，每片鋼筋網檢查上、中、下三處
鋼筋籠寬度	±20mm
鋼筋籠厚度	±10mm
主筋間距	±10mm	任取壹斷麵，連續量取間距，取平均值作為壹點每片鋼筋網上測四點
分部筋間距	±20mm	任取壹斷麵，連續量取間距，取平均值作為壹點每片鋼筋網上測四點
預埋中心位	±10mm	抽查

表9 地下連續墻各部位允許偏差

允許偏差項	臨時支護墻體	復合結構墻體
平麵位置	+50mm	+30mm
平整度	±50mm	±30mm
垂直度	0.5%	3/1000
預留孔洞	±50mm	±30mm
預埋件	±50mm	±30mm
預埋連接鋼	±50mm	±30mm
變形縫、誘導縫	/	±20mm

七、質量通病防治

質量通病	導墻破壞或變形
形成原因	(1)導墻的強度和剛度不足，或導墻建在鬆軟土層或回填土層上，浸水下沈，引起導墻破壞。 (2)導墻下局部槽段坍塌或受水沖刷掏空。 (3)導墻內側未設置足夠的支撐，被墻兩側土壓推移向內側擠攏。 (4)作用在導墻上的荷載過大，過於集中。
防治方法	預防措施： (1)按設計要求精心施工導墻，確保質量；導墻內鋼筋應連接。 (2)適當加大導墻深度，加固地基；墻兩側做好排水措施。 3)在導墻內側設置有壹定強度的支撐，不使間距過大；替換支撐時，應安全可靠地進行。 (4)如鉆機及附屬荷載過大，宜用大張鋼闆鋪在導墻上，以分散作用在導墻上的設備及其他荷載，使導墻上荷載均勻。治理措施：大部分或局部已嚴重破壞或變形的導墻應拆除，並用優質土(或再摻入適量水泥、石灰)分層回填夯實加固地基，重新建造導墻。
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質量通病	槽壁塌坍(塌孔)
形成原因	(1)遇豎向節理髮育的軟弱土層、粉砂層或流砂土層，或地下水位高的飽和淤泥質土層。在軟土地基，土的抗剪強度很低，土的內摩擦角φ≤12o，塑性指數Ip≤14時，易發生塌孔。 (2)護壁泥漿選擇不當，泥漿質量差，密度不夠，不能在壁麵形成良好的泥皮，起液體支撐作用。 (3)暴雨引起地下水位急劇上升，地麵水進入槽段內，使泥漿變質，並產生滲流通道。 (4)地下水位過高，泥漿液麵標高不夠，或孔內出現承壓水，降低了靜水壓力。 (5)配制泥漿水質不合要求，含鹽類和泥砂過多，易於沈澱，使泥漿性質發生變化，不能起到護壁作用。 (6)泥漿配制不合要求，質量不符合指標規定，廢泥漿未經認真處理就繼續使用，使泥漿失去效用。 (7)由於泥漿漏失或在泥漿循環過程中未及時補漿，使槽內泥漿液麵降至安全範圍以下。 (8)在鬆軟砂層中鉆進，進尺過快，或鉆機回轉、提鉆速度過快，空轉時間過長，將槽壁擾動，或存在地下障礙，處理方法不當。 (9)單槽段過長，或地麵附加荷載過大，或屬易塌坍的異性槽段。 (10)成槽後未及時吊放鋼筋籠和澆築混凝土，槽段擱置時間過長，使泥漿沈澱失去護壁作用；或地下水位過高，槽壁受到沖刷。
防治方法	預防措施： (1)在豎向節理髮育的軟弱土層、粉砂層、流砂土層、淤泥質土層以及軟土層鉆進時，應采取慢速鉆進，適當加大泥漿密度，控制槽段內液麵高於地下水位0.5m以上。 2)嚴格抨制泥漿質量。成槽應根據土質情況選用合格泥漿，並通過試驗確定泥漿密度。 (3)泥漿必須認真配制，並使其充分溶脹，儲存3h以上，嚴禁將膨潤土、火堿等直接倒入槽內；所用水質應符合規定，廢泥漿應經循環過濾處理後始可使用。 (4)做好地麵排水或降低地下水位工作，減少滲流和高壓水流沖刷，控制槽內泥漿液麵在安全範圍以內。 (5)在鬆軟砂層中鉆進，應控制進尺，不要過快或空轉時間過長。 (6)盡量采用對土體擾動較少的成槽機械，減少地麵荷載。 (7)根據鉆進情況，隨時調整泥漿密度和液麵標高；發現泥漿漏失或變質，應及時補漿或更新泥漿。 8)單元槽段壹般應不超過兩個槽段，控制地麵荷載不要過大。 (9)槽段成孔後，緊接著放鋼筋籠並澆築混凝土，盡量不使其擱置時間過長。 (10)加強施工操作控制，縮短每道工序的間隔時間。防治方法： (1)對嚴重坍孔的槽段，要拔鉆，在塌坍處填入較好的粘土或土砂混合物，再重新下鉆鉆進。（2）槽壁局部坍塌時，可加大泥漿密度；已坍塌土體可用鉆機攪成碎塊再用砂石泵抽出，但需註意壹段時間後，應將鉆機提昇壹定高度，然後再往下鉆，以防再次塌方的土體將鉆機埋在槽段內，如此反復，直至設計標高。（3）如出現大麵積坍塌，應將鉆機提出地麵，用優質黏土（摻入20%水泥）回填至塌方處以上1~2米，待沈積密實後再進行鉆進。
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質量通病	槽壁漏漿
形成原因	（1）挖槽與多孔的的礫石地層或落水洞、暗溝、裂隙等，泥漿摻入量滲入孔隙，或沿洞、溝、裂隙流失。（2）泥漿質量差，密度不夠，未能在槽壁形成良好的泥皮，以至不能阻止泥漿大量泄漏。（3）遇到透水性強或有地下水流動土層。（4）水頭過高，使槽壁滲透
防治方法	預防措施：（1）遇到多孔的礫石地層或裂隙發育地層，應停止使用吸力泵或砂石泵，並往導槽內輸送盡量多的密度較大的稠泥漿。（2）配置優質泥漿，適當提高泥漿的粘度和密度，使槽內泥漿保持正常液麵。（3）適當控制槽孔內水頭高度，不要使壓力過大。治理方法：配備堵漏材料，發現漏漿及時補漿和堵漏。對落水洞、暗溝，應將挖槽機提出地麵，填充優質黏土後，重新鉆進。
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質量通病	槽孔偏斜(歪曲)
形成原因	(1)鉆機柔性懸吊裝置偏心，鉆頭本身傾斜或多頭鉆底座未安置水平。 (2)鉆進中遇較大孤石或探頭石或局部堅硬土層。 (3)在有傾斜度的軟硬地層交界巖麵傾斜處鉆進，或在粒徑大小懸殊的砂卵石中鉆進，鉆頭所受阻力不均。 (4)擴孔較大處鉆頭擺動，偏離方向。 (5)采取依次下鉆，壹側為已澆築混凝土墻，常使槽孔向另壹側傾斜。 (6)成槽掘削順序不當，鉆壓過大。
防治方法	預防措施： (1)鉆機使用前調整懸吊裝置，使機架、多頭鉆和槽孔中心處在壹條直線上，以防止產生偏心；機架底座應保持水平，並安設平穩，防止歪斜。 (2)遇較大孤石、探頭石，應輔以沖擊鉆破碎，再用鉆機鉆進。 (3)在軟硬巖層交界處及擴孔較大處，采取低速鉆進。 (4)盡可能采取兩槽段成槽，間隔施鉆，合理安排掘削順序，適當控制鉆壓，使鋼繩處於受力狀態下鉆進。治理方法：查明鉆孔偏斜的位置和程度，對偏斜不大的槽孔，壹般可在偏斜處吊住鉆機，上下往復掃孔，使鉆孔正直；對偏斜嚴重的槽孔，應回填砂與粘土混合物到偏孔處lm以上，待沈積密實後，再重新施鉆。
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質量通病	沈渣過厚
形成原因	(1)遇雜填土、軟塑淤泥質土、鬆散砂、礫夾層等鬆軟土層，易於坍落形成沈渣。 (2)成槽後，孔底沈渣未清理幹凈。 (3)槽孔口未保護好，上部行人、運輸，槽口被攏動，虛土掉入孔內。 (4)吊放鋼筋籠和混凝土澆灌漏鬥時，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔內。 (5)成孔後未及時吊放鋼筋籠和澆築混凝土，槽孔被雨水沖刷或泥漿沈澱、槽壁剝落沈澱，使沈渣加厚。
防治方法	預防措施： (1)遇雜填土及各種軟弱土層，成槽後應加強清渣工作，除在成孔後清渣外，在下鋼筋籠後，澆築混凝土前還應再測定壹次槽底沈渣和沈澱物，如不合格，應再清渣壹次，使沈渣厚度控制在規範允許以內。 (2)保護好槽孔。運輸材料、吊鋼筋籠、澆築混凝土等作業，應防止擾動槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔內。 (3)清槽後，盡可能縮短吊放鋼筋籠和澆築混凝土的間隔時間，防止槽壁受各種因素剝落掉泥沈積。治理方法：經測定沈渣超過規範允許厚度時，應用吸力泵或空氣吸泥法清渣。如將沖出泥漿的潛水砂泵和吸出泥漿的潛水砂泵組合放在槽底，進行沖吸，以多頭鉆進行清底作業。有時待沈積後，再次以抓鬥下槽抓泥；如還有少量超厚泥渣清不幹凈時，可填以砂礫石，吊重鉈夯擊使混合密實，減少下沈。
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質量通病	鋼筋籠尺寸不准或變形
形成原因	(1) 鋼筋籠製作未在平臺上放樣成型，綁紮用卡闆控制尺寸，點焊固定，使各部尺寸不壹，運輸扭曲變形散架，無法吊放安裝就位。 (2)鋼筋籠安裝次序不當，使鋼筋籠尺寸大小不能均勻壹致。 (3)鋼筋籠尺寸大，剛度差，未設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固。 (4)吊點不當，在運輸和吊放時，因剛度不足而造成扭曲變形。
防治方法	預防措施： (1)鋼筋籠製作應在平臺上放樣成型，在乎整地麵或平臺上綁紮，用卡闆控制尺寸，安排好綁紮次序，使鋼筋籠尺寸壹致，偏差控制在允許範圍以內，外形尺寸應比槽段尺寸小110～120mm。 (2)鋼筋籠除結構受力筋外，壹般應加設縱向衍架和主筋平麵內的水平與斜向拉條，並與閉合箍筋點焊成骨架。對較寬尺寸的鋼筋籠應增設直徑25mm的水平筋和剪刀拉條組成的橫向水平衍架，並按要求設置吊點，使有足夠的剛度。 (3)吊點應均勻，綁紮點應不少於4點，對尺寸大的兩槽段鋼筋籠應不少於6點綁紮，使受力均勻，以避免變形。治理方法：對尺寸偏差過大、已扭曲變形的鋼筋籠，應拆除重新在平臺上設卡闆按尺寸綁紮，並按要求進行加固處理。
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質量通病	鋼筋籠難以放入槽孔內
形成原因	(1)槽壁凹凸不平或傾斜過大，或彎曲。 (2)鋼筋籠尺寸偏差過大，縱向接頭處產生彎曲，定位塊過於凸出。 (3)鋼筋籠剛度不夠，吊放時產生變形。
防治方法	預防措施： (1)成孔要調整好鉆機導闆箱的垂直度，使保持槽壁麵平整、垂直，並在成孔過程中反復掃孔。 (2)嚴格控制鋼筋籠外形尺寸，其截麵長寬應比槽孔小11～12cm；鋼筋籠接長時，先將下段放入槽孔內，保持垂直狀態，懸掛在槽壁上部導墻上，再將上節垂直對正下段後，進行焊接，要求二人同時對稱施焊，以免焊接變形，使鋼筋籠產生縱向彎曲。 (3)鋼筋籠應按要求加設縱向鋼筋衍架及斜向拉筋加固，使有足夠的剛度，不致產生過大變形。在兩側加設導向帶鋼筋耳環的定位墊塊(保護層墊塊)，使每側與設計槽壁間應有20mm空隙，以利下鋼筋籠。治理方法： (1)如因槽壁彎曲鋼筋籠不能放入，應修整槽壁後再吊放鋼筋籠，避免強行放入，使鋼筋籠變形。 (2)如因鋼筋籠尺寸偏差過大或變形不能放入，應全部或局部拆除，重新綁紮，使尺寸達到要求為止。
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質量通病	鋼筋籠上浮
形成原因	(1)鋼筋籠重量太輕，槽底沈渣過多，被託浮起。 (2)下鋼筋籠後，沒有將鋼筋籠固定在槽壁導墻上，將鋼筋籠壓住。 (3)混凝土澆灌導管埋入深度過大或混凝土澆築速度過慢，鋼筋籠被擠託起上浮。
防治方法	預防措施： (1)做好清槽工作，使槽底沈渣厚度控制在允許範圍以內。 (2)在導墻上設置錨固點固定鋼筋籠，以阻止上浮。 (3)加快混凝澆築速度，控制混凝土澆灌導管最大埋深不超過6m。治理方法：對鋼筋籠上浮超過要求，應及時在上部加壓使部分回復原位，並在上部導墻上加設錨固點，以控制繼續上浮。
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質量通病	導管內進泥
形成原因	(1)首批混凝土數量不足，不能將泥漿全部沖出導管外。 (2)導管底距槽底距離過大，使泥漿進入導管內。 (3)導管插入混凝土內深度不夠，使泥漿混入導管中。 (4)拔出導管過度，泥漿被擠入管內。
防治方法	預防措施： (1)首批混凝土量應經計算確定，保持足夠的數量和下沖力，使泥漿排出導管外。 (2)導管口離槽底應保持不小於1.5d(d為導管直徑)的距離。 (3)導管插入混凝土深度保持不小於1.5m。 (4)澆灌中註意控制澆灌速度，經常用測錘(鐘)測定混凝土上升麵，根據測定高度，確定拔導管的速度和高度。治理方法：如槽底混凝土深度小於0.5m，可重新放隔水塞澆築混凝土，否則應將導管提出，將槽底的混凝土用空氣吸泥機清出，重新澆築混凝土；或改用帶活底蓋子導向管插入混凝土內，重新澆築混凝土。
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質量通病	導管埋入混凝土槽段內拔不出
形成原因	(1)混凝土澆灌間隔時間太長，沒有及時上下活動導管，致使導管與混凝土粘牢拔不出來。 (2)鋼筋籠上壹些鋼筋未焊接牢固，吊放和澆灌混凝土時被碰撞散開，將導管卡住。 (3)導管在混凝土中的埋入深度過大，摩阻力太大。
防治方法	預防措施： (1) 盡可能縮短澆灌間歇時間，如必需間歇時，要把導管提昇到最小插入深度，同時經常活動導管，以防止與混凝土粘結。 (2)發現鋼筋籠散開，影響導管插放活動時，應立即糾正補焊牢固。 (3)經常測定槽段內混凝土上升麵高度，並據此確定導管在混凝土中的插入深度，壹般導管埋人混凝土內不大於3m。治理方法：當發生導管埋入槽段混凝土內不能提動或拔不出時，可立即用大噸位起重機或鎖口管頂拔裝置提昇導管。
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質量通病	墻體出現夾層
形成原因	(1)混凝土導管埋入混凝土內過淺，澆築混凝土時提管過快，將導管提出混凝土麵，致使泥漿混入混凝土內形成夾層。 (2)澆築管攤鋪麵積不夠，部分角落澆築不到，被泥渣填充。 (3)澆築管理置深度不夠，泥渣從底口進入混凝土內。 (4)導管接頭不嚴密，泥漿滲入導管內。 (5)首批下混凝土量不足，未能將泥漿與混凝土隔開。 (6)混凝土未連續澆築，造成間斷或澆築時間過長，首批混凝土初凝失去流動性，而繼續澆築的混凝土頂破頂層上升，與泥渣混合，導致在混凝土中央有泥渣，形成夾層。 (7)導管提昇過猛，或測探錯誤，導管底口超出原混凝土麵底口，湧入泥漿。 (8)混凝土澆築時局部塌孔。
防治方法	預防措施： (1)經常測定混凝土麵上升高度，並據此拔管。操作時，提昇導管速度要慢。 (2)采用多槽段澆築時，應設2～3根導管同時澆築。 (3)導管埋入混凝土深度宜為1.2～4.0m，不能過淺或過深。 (4)導管接頭應采用粗絲扣，設橡膠圈密封。 (5)首批灌入混凝土量要足夠充分，使其有壹定的沖擊量，能把泥漿從導管中排出，並與混凝土隔開。 (6)混凝土澆築應保持快速連續進行，中途停歇時間不得超過15min。 (7)導管提昇速度不應過快。槽內混凝土上升速度不應低於2m/h。 (8)采取快速澆築，壹個槽段混凝土應壹次連續澆築完成，以防時間過長坍孔。治理方法： (1) 若導管已提出混凝土麵以上，應立即停止澆築，改用混凝土堵頭，將導管插入混凝土重新開始澆築。 (2)遇坍孔，可將沈積在混凝土上的泥土吸出，繼續澆築，同時應采取加大水頭壓力等措施。 (3)如混凝土凝固，可將導管提出，將混凝土清出，重新下導管，澆築混凝土。 (4)混凝土已經凝固，出現夾層，應在清除後采取壓漿補強方法處理。
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質量通病	墻體酥鬆、混凝土強度達不到要求
形成原因	(1)導管法水中澆築混凝土操作不良，混人大量泥漿，使混凝土質量變壞，強度降低。 (2)混凝土配合比不當，砂、石級配不好，含泥量大，雜質多，砂漿少，石子多，和易性差，水灰比大，造成混凝土級配不良，強度達不到要求。 (3)水泥過期或受潮結塊，缺乏活性，因而使混凝土強度降低。 (4)槽壁土層鬆軟，受流動水的沖刷作用使混凝土受到汙染，出現酥鬆、剝落。
防治方法	預防措施： (1)采用導管法水中澆築混凝土，要精心操作，並采取有效的措施，防止泥漿混入混凝土內，降低強度。 (2)嚴格認真選用混凝土配合比，做到級配優良，砂率合適，坍落度、流動性符合要求。 (3)水泥應選用活性高、新鮮無結塊的水泥，過期受潮水泥應經試驗合格後方可使用。 (4)對槽壁土質鬆軟有流動水的槽段，應采取加快澆灌速度，混凝土中摻加絮凝劑，避免混凝土受到沖刷汙染，降低強度而造成酥鬆剝落。治理方法：對墻體表面出現酥鬆剝落，強度降低的情況時，如壹麵挖出的墻，應采取加固處理；不能挖出的墻，采用壓漿法加固。
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質量通病	槽段接頭滲水
形成原因	(1) 挖槽機成孔時，粘附在上壹槽段混凝土接頭麵上的泥皮、泥渣未清除掉，就下鋼筋籠、澆築混凝土，使形成泥土隔層。 (2) 槽段內沈渣未清理幹凈，沈渣過厚，在混凝土澆築時，部分沈渣會被混凝土的流動推擠到墻段接頭處和兩根導管中間(此處混凝土麵較低)，形成墻段接縫夾泥滲水和墻體中間部分滲水。
防治方法	預防措施： (1) 在清槽的同時，對上壹槽段接縫混凝土表面，應將圓形鋼絲刷或刮泥器等工 (2) 具用起重機吊入槽內緊貼接頭混凝土往復上下刷2～3遍，將泥渣清除幹凈，或 (3) 在槽壁較穩定條件下用噴射水流沖洗，但均應在清槽換漿前進行。 (4) 按要求做好槽底清渣工作，使沈渣厚度控制在規範允許的範圍以內，防止擠入 (5) 接頭麵及墻體中間，造成滲漏。治理方法：如滲漏水量不大，可采用防水砂漿修補；滲漏湧水量較大時，可根據水量大小，用短鋼管或膠管引流，周圍用砂漿封住，然後在背麵用水泥或化學灌漿，最後堵引流管；漏水量很大時，用土袋堆堵，然後用水泥或化學灌漿封閉，阻水後，再拆除土袋。
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質量通病	鉆機不能鉆進
形成原因	(1)在鉆進中，由十鉆頭磨損嚴重，鉆頭直徑減小，未及時補焊，造成槽孔寬度變小，使導闆箱被擱住不能鉆進。 (2)鉆機切削三角死區的垂直鏟刀或側向拉刀裝置失靈。 (3)遇堅硬巖土層，鉆機功率不足，鏟刀、拉刀難以切去。
防治方法	預防措施： (1)鉆頭直徑應比導闆箱加寬2～3cm；鉆頭如磨損嚴重應及時補焊加大。 (2)加強檢查，確保鉆機切削三角死區的垂直鏟刀或側向拉刀裝置正常使用，保證鉆機功率滿足切削巖土要求。治理方法：遇堅硬巖土層鉆機功率不足，難以切去時，可將鉆機提出，輔以沖擊鉆破碎後，再鉆進。
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質量通病	沈渣過厚
形成原因	(1)遇雜填土、軟塑淤泥質土、鬆散砂、礫夾層等鬆軟土層，易於坍落形成沈渣。 (2)成槽後，孔底沈渣未清理幹凈。 (3)槽孔口未保護好，上部行人、運輸，槽口被攏動，虛土掉入孔內。 (4)吊放鋼筋籠和混凝土澆灌漏鬥時，槽口土或槽壁土被碰撞，掉入槽孔內。 (5)成孔後未及時吊放鋼筋籠和澆築混凝土，槽孔被雨水沖刷或泥漿沈澱、槽壁剝落沈澱，使沈渣加厚。
防治方法	預防措施： (1)遇雜填土及各種軟弱土層，成槽後應加強清渣工作，除在成孔後清渣外，在下鋼筋籠後，澆築混凝土前還應再測定壹次槽底沈渣和沈澱物，如不合格，應再清渣壹次，使沈渣厚度控制在規範允許以內。 (2)保護好槽孔。運輸材料、吊鋼筋籠、澆築混凝土等作業，應防止擾動槽口土和碰撞槽壁土掉入槽孔內。 (3)清槽後，盡可能縮短吊放鋼筋籠和澆築混凝土的間隔時間，防止槽壁受各種因素剝落掉泥沈積。治理方法：經測定沈渣超過規範允許厚度時，應用吸力泵或空氣吸泥法清渣。如將沖出泥漿的潛水砂泵和吸出泥漿的潛水砂泵組合放在槽底，進行沖吸，以多頭鉆進行清底作業。有時待沈積後，再次以抓鬥下槽抓泥；如還有少量超厚泥渣清不幹凈時，可填以砂礫石，吊重鉈夯擊使混合密實，減少下沈。
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